监视和测量控制程序

目的

对产品进行监视和测量，保证生产的产品得到受控及满足规定的质量要求。

2 适用范围

本程序是公司持续满足其预定的质量目标的能力确认，适用于对进货检验、生产过程检验及最终产品的检验。

3 职责

3.1 品管部负责对原物料、生产过程的能力分析及测定，以及本程序的实施和管理。

3.2 品管部巡检员负责提供生产过程中的测量数据，并负责对原材料、半成品及成品的检验。

3.3 办公室及吸塑生产部负责制定并提供生产的吸塑工艺参数、吸塑工艺流程。当生产发生异常及制定的工艺参数不能满足生产时，由办公室及生产部重新制定新的工艺参数，通知相关部门并做好相应的记录。

4 相关文件

《不合格品控制程序》

5 定义

（无）

6 程序内容

6.1 进货检验和试验规范

6.1.1 为确保未经检验合格的物料投入使用或加工，检验员应对进厂的所有原料、辅料、包 装材料的检验工作。

6.1.2 所有的检验，应按检验文件的规定要求进行验收。并做好《原辅材料检验记录》。

6.1.3 判定不合格的物料，检验员在该项物品上作出不合格的状态标识，由仓库进行隔离，检验员开具《不合格品处理单》，品管部负责人签 字后应及时通知采购部门，由采购通知供应商，要求在 24 小时内回复并解决此事。

6.1.4 紧急放行：若因生产急需而来不及检验的物品需紧急放行时，需由相关部门提出申请，并填写《特采 / 紧急放行申请单》，由品管部负责人审核，总经理审批后方可放行。检验员必须在物料的外包装上作“紧急放行”标识。品管部做好记录，以便发现问题时能立即把来料从 工作现场追回。

6.1.5 如来料不良，而急需生产时，可由采购部填写《特采 / 紧急放行申请单》经生产、品管部负责人审核，总经理批准后，方可通知生产部领用；如客户要求，需得到客户的同意，方可采用。

6.1.6 当免验物料在生产中出现质量问题时，应立即停产。由采购部及相关部门与供应商共商处理方案，如有必要，请客户进行确认；品质保证部填写《不合格品处理单》交采购部，执行本程序 6.1.3 条款。并要求供应商进行纠正和预防。

6.1.7 当需要在供应商处进行检验或验证时，由品管部提出，采购部具体安排，可行时，在合同或质量合格证协议中应注明这项要求。

6.1.8 判定合格的物料方可办理入库手续。

6.3 生产过程中的监视和测量

过程的监测和测量应按《品质检验规范》或样品的要求，在形成特性或特性的生产工序处进行，以验证产品符合性。

6.3.1 首件检验

生产部每班开始生产或更换产品品种，或调整工艺、模具修复后，经吸塑工艺员或操作者自检合格后，由检验员对首件进行核实；如不合格应要求重新调试，直至首检合格，检验员确认后才能批量生产。并填写《首件检验表》。

6.3.2 过程检验

检验员依据检验规程进行检验。合格后方可转入下一道工序（过程），对检验出来的不合格品，具体执行《不合格品控制程序》。

6.3.3 互检

下道工序操作者应对上道工序转来的产品进行检验，合格后方能继续加工。对不合格品执行《不合格品控制程序》。半成品及成品都要做好记录，以便于质量的追踪。

6.4 最终产品的监视和测量

6.4.1 最终检验过程是对生产过程中规定的检验和试验的验证，确认其各个检验或试验程序已经完成，结果满足规定要求。

最终检验与试验后应在《巡检记录单》上作正式记录，数据完整，结论明确。正式的记录是证明成品符合规定要求的证据。

6.4.2 本公司最终检验采用逐批检验方式，其目的是认可确定的产品批次，也以整个生产和检验过程起到监督作用。

6.4.3 本公司合格成品在仓库存放超过半年以上，出货时需要增加一次出货抽检。

质量记录要清楚，要完整的反映出检验和试验；并标识检验员的签名或工号印章；

逐批检验按规定的抽样方案进行。（若客户有特殊要求时，则按客户的要求进行）检验合格的产品进入仓库。

7. 质量记录

7.1 《原辅材料检验记录》

7.2 《不合格品处理单》

7.3 《特采/紧急放行申请单》

7.4 《首件检验表》

7.5 《巡检记录单》

7.6 《吸塑在产品检验记录（成型）》

7.7 《吸塑在产品检验记录（冲床）》

7.8 《吸塑成品检验记录》

7.9 《出货检验报告》

7.10 《纠正和预防措施处理单》

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